2013年开始，随着我公司起重机生产线上的第1台日本松下自动焊接机器人安装调试完成并正式交付使用，一直不断深化研究机器人在我司制造起重机焊接工艺上的作业效果，通过10多位工程师长达5年的研发，认为自动焊接机器人在起重机制造工艺上较于人工焊接、半自动焊接上有较大的提升，我司于2018年一次性购进10台套日本安川自动焊接机器人，因为广东顺发起重设备有限公司的起重机在主梁、端梁、小车架、吊车梁四大结构件上的焊接工艺全面挺进了机器人时代。

   机器人焊接工艺的引进，大幅提升了焊缝质量，使焊缝一次报检合格率由传统手工焊接的84%提升至99%以上。焊接机器人的使用，还可以提升起重机结构件焊接的效能，尤其是在内焊缝的焊接上表现出较大的优势。以双梁起重机主梁内焊为例，手工焊接时间需要6小时/台/2人，而机器人焊接只需4.5小时/台/2机，效能可同比提升18.2%。并且传统手工焊接需要工人钻进到工件内部施焊，烟雾、粉尘、强光、高温下的极端恶劣环境，严重危害着操作者的身体健康，而采用机器人焊接则完全避免了此类问题。